Термичната обработка на крепежни елементи, в допълнение към общата проверка и контрол на качеството, има някои специални инспекции и контрол на качеството, овладяване на следните четири точки за завършване на топлинна обработка на висококачествени скрепителни елементи.
1. Декарбуризация и карбуризиране
В процеса на масово производство на топлинна обработка металографският метод също е добър, методът на микро-твърдост също е добър, може да бъде само редовно вземане на проби. Поради дългото време за проверка, цената е висока.
За да се определи своевременно контролът на въглерода в пещта, могат да се направят предварителни определяния на декарбурирането и карбуризирането, като се използва детектиране на искри и тестване на твърдостта на Rockwell. Откриването на искри е да се охладят части от огъня, в мелницата от масата и леко смилане на искри, за да се определи повърхността и сърцето на въглерода е еднакъв. Разбира се, това изисква операторът да има умения и способности за идентификация.
Тестването на твърдостта на Rockwell се извършва от едната страна на шестостенния болт. Първо, шестоъгълната равнина на охладената част беше леко полирана със шкурка, за да се измери първата твърдост на Rockwell. След това, раздробявайте повърхността на мелницата около 0,5 мм и измерите твърдостта на Rockwell. Ако двете стойности на твърдостта са в общи линии еднакви, това не означава нито обезводняване, нито раздробяване. Ако предишната твърдост е по-ниска от последната твърдост, се появява повърхностно декарбулсиране. Когато предишната твърдост е по-висока от последния път, се индикира повърхностното раздробяване. При нормални обстоятелства, когато разликата в твърдостта е по-малка от 5HRC, декарбъризирането или карбуризирането на частта е в границите на приемливия диапазон, когато се изследва чрез металографския метод или метода за микроорганизми.
2. Твърдост и здравина
При откриването на резбови крепежни елементи не е възможно просто да проверите съответното ръководство според стойността на твърдостта и да преобразувате стойността на якост. Това има фактор на втвърдяване в средата. Тъй като националният стандарт GB3098.1 и националният стандарт GB3098.3 предвиждат, че твърдостта на арбитража се измерва на радиуса 1/2 от напречното сечение на частта. Проби от опън също се вземат от ½ радиус. Това не изключва наличието на ниска твърдост и ниска якост в централната част на частта.
При нормални обстоятелства втвърдяваемостта на материала е добра, а твърдостта на винтовата част може да бъде равномерно разпределена по напречното сечение. Докато твърдостта е квалифицирана, силата и гарантираното напрежение могат да отговарят на изискванията. Въпреки това, когато твърдостта на материала е лоша, макар че твърдостта е приемлива, въпреки че е проверена според определеното място, силата и гарантираният стрес често не отговарят на изискванията. Особено, когато твърдостта на повърхността има тенденция да понижава границата.
За да се контролира силата и гарантираното напрежение в допустимия диапазон, долната граница на твърдостта често се увеличава. Като 8.8 обхват на контрол на твърдостта: следните спецификации за M16 е 26 ~ 31HRC, M16 съдържа повече от спецификациите за 28 ~ 34HRC е подходящ; 10,9 контрола при 36 ~ 39HRC е подходящ. 10,9 или по-горе е друг въпрос.
3. Отново тест за темпериране
Болтовете, винтовете и винтовете от класове 8.8 до 12.9 се връщат отново в продължение на 30 минути при минимум 10 ° C за най-ниската темперираща температура в действителното производство. На същата проба разликата между средната твърдост на трите точки преди и след изпитването не трябва да надвишава 20 HV.
Тестът за повторно темпериране може да провери неправилното действие на едва достигането на определения диапазон на твърдост поради недостатъчна твърдост на охлаждане, използване на твърде ниско температурно темпериране и осигуряване на цялостните механични свойства на детайла. По-специално винтовите крепежни елементи, изработени от нисковъглеродни мартензитни стомани, използват нискотемпературно темпериране. Макар че други механични свойства могат да отговорят на изискванията, остатъчното удължение варира значително при измерване на гарантираното напрежение, което е много по-голямо от 12,5 μm. Освен това при определени условия на употреба могат да настъпят внезапни счупвания. В някои автомобилни и архитектурни болтове има внезапни фрактури. Когато се използва темперирането при най-ниска температура на темпериране, горното явление може да бъде намалено. Въпреки това, трябва да се подхожда с повишено внимание при извършване на болтовете от клас 10.9 от нисковъглеродни мартензитни стомани.
4. Проверка на клонирането с водород
Чувствителността на водородния крехък се увеличава с якостта на крепежния елемент. За 10,9 и по-високи външно резбовани крепежни елементи или самозалепващи се винтове и комбинирани винтове със закалени стоманени шайби и др. Трябва да се дехидрогенират.
Обикновено обработката на дехидрогениране се извършва в пещ или в термообработваща пещ при температура от 190 до 230 ° С в продължение на повече от 4 часа, за да се дифузира водород.
Скрепителните елементи с резба могат да се завинтват плътно, при специални приспособления и да се завинтват така, че винтът да може да издържи значително напрежение на опън за 48 часа. След разхлабване резбовите крепежни елементи не се счупват. Този метод се използва като метод за проверка на водородната крехкост.